起初的油液在线监测只是理化指标，如粘度、水分、酸值、闪点、机械杂质等的监测，通常采用石油产品性能指标测定方法对在用润滑剂进行检测，以评价其质量的变化。当时这类分析常作为石油公司产品销售后的技术服务项目而进行。工业化生产的发展使机器越来越大型化、复杂化和连续化，对机器的维修要求越来越高，因此，机器故障诊断技术应运而生，促使了人们积极开发基于油液监测的诊断方法。

　　首先，人们注重了在用润滑油中携带的磨损微粒和污染物微粒，因此，将光谱分析移植用于在用润滑油中磨粒元素和含量的分析，通过获得磨粒元素种类和含量的信息，对取样机器的磨损状况作出解释，这一方法的应用，开拓了油液在线监测从磨粒这一信息载体获得机器故障的先例。

　　60年代中期，油液颗粒自动计数器成为商品，由此产生了油液在线监测中颗粒计数法，这种方法可获得一个数字化的分析结果，用于评价取样机器油品污染的程度。

　　70年代初，铁谱技术问世并很快在机器的故障诊断中得到了应用。由于这一技术可以全面地分析磨粒的浓度、尺寸分布、形貌和成分，因而丰富了油液监测中磨粒分析的内涵，并产生了“微粒摩擦学”的概念。

　　80年代起，油液在线监测工作者应用红外光谱仪检测在用润滑油添加剂残留程度和污染物包括水、渗漏产物(积炭)、化学冷却剂(乙二醇)以及未燃烧的燃料，以反映由硝化、氧化、硫化引起的润滑油变质情况。尤其是傅立叶变换红外光谱仪的出现，更是推进了油液监测技术这一方面的发展。

　　进入90年代，利用气相色谱和质谱仪测定在用润滑油的组分变化也有报道。综观设备状态在线监测技术的发展过程不仅其分析方法在不断增加，而且从在用润滑油中得到的信息也在逐渐扩大。

文章来源于洛阳大工检测技术有限公司官网：http://www.dagonlube.com